«En 2001 sonó el teléfono. Uno de nuestros clientes de ultramar tenía un problema. La banda articulada de malla gancho fabricada por nosotros que utilizaba en su empresa había dejado de funcionar más rápido que de costumbre. Pronto quedó claro que debía haber motivos de peso para ello».
Estos motivos, como supuso Peter Hluchnik, el ingeniero mecánico que atendió la llamada en aquel momento, no era la banda articulada de malla gancho en sí. Hluchnik sabe bien de lo que habla, ya que trabaja desde hace muchos años en HEIN, LEHMANN como ingeniero técnico de ventas en el Departamento de Bandas transportadoras. Ha gestionado numerosos proyectos y, por ello, tiene un cúmulo de experiencia.
«Nuestro cliente utiliza nuestra banda articulada de malla gancho para secar lana de vidrio. Esto es casi como una sentencia de muerte para las bandas, ya que todo el líquido se extrae con una gran presión de este material que, de por sí, ya es complicado de tratar. Esto supone una carga para las bandas sobre las que se encuentra la lana de vidrio y genera un alto nivel de desgaste. Hasta la fecha, nuestra banda articulada de malla gancho había funcionado muy bien. Pero las condiciones habían cambiado considerablemente: la producción se había incrementado y también había aumentado el espesor del producto».
Estos cambios dejaron muy claro que la banda articulada de malla gancho tenía que ser más fuerte, es decir, más dura; y tenía que serlo lo más rápido posible. Mientras otros examinarían el problema arrugando el entrecejo, en HEIN, LEHMANN buscamos soluciones. Hicimos un seguimiento con el cliente, elaboramos un cuestionario detallado con todas las condiciones de uso de la banda y los Departamentos de Diseño y Tecnología y nuestro laboratorio se pusieron manos a la obra para solucionar el problema.
«Pero era el año 2001. Al igual que el nuevo milenio, internet aún estaba en sus inicios. Y los inicios de internet eran módems de 56k conectados a tomas de teléfono, como los que también teníamos nosotros en nuestra empresa. Así que tuvimos que armarnos de paciencia y esperar hasta que fue posible transferir las fotografías de la instalación de ultramar. El vídeo de la máquina en funcionamiento incluso colapsó nuestra red. Es algo que hoy en día nadie puede imaginarse».
Una vez transferidos todos los datos, se pudo comenzar con un análisis más profundo de las causas. Para reforzar la banda articulada de malla gancho, primero hubo que determinar cuáles eran sus puntos más débiles.
«Debido al aumento de la producción, las primeras que se resintieron por la alta carga fueron las arandelas, unas plaquitas pequeñas entre las aletas para proteger los huecos. Estas arandelas eran el eslabón más débil, porque estaban hechas de acero no templado. El siguiente punto débil eran las propias aletas. Estas sí estaban templadas, pero no lo suficiente, algo que hasta la fecha había funcionado perfectamente, pero ahora era un problema».
El tercer punto débil resultaron ser los travesaños, que hasta el momento se habían soldado con una soldadura normal. Así pues, el reto para el equipo de HEIN, LEHMANN era averiguar cómo reforzar estas tres partes del material sin tener que modificar toda la banda articulada de malla gancho.
«Entonces empezó el trabajo de nuestro laboratorio. El problema de nuestro cliente era un reto apasionante. ¿Cómo podíamos mejorar nuestro producto para afrontar condiciones más duras, es decir, inventar una versión 2.0 de nuestra banda articulada de malla gancho?».
Esta es la solución que encontramos después de intercambiar ideas y hacer pruebas en materia de diseño, laboratorio y tecnología:
«Para las arandelas empleamos otro proceso de temple con un templado completo. Esto no fue posible en las aletas, ya que se hubiesen roto. El método elegido aquí fue el carburizado. Con este logramos un grado de dureza superior tratando la superficie. Por último, abordamos los travesaños. La soldadura autógena no es posible con el acero para muelles, así que tuvimos que mantener la soldadura heterogénea. Descartamos la soldadura normal y utilizamos una soldadura de plata más resistente. Esto nos planteó un nuevo problema: ahora salía demasiada soldadura de plata por las roscas de las tuercas».
Por tanto, necesitábamos roscas más finas. Nuestras cavilaciones nos condujeron finalmente a la denominada rosca Whitworth. Desafortunadamente, esta apenas si se utilizaba y no se podía conseguir en ninguna parte.
«Así que no tuvimos más remedio que fabricar nosotros mismos esta clase de tuercas. Lo bueno es que así pudimos hacerlas directamente conforme a nuestras expectativas y acabaron siendo una especie de arandelas en las que se ranuraron roscas finas».
Finalmente, la banda articulada de malla gancho «2.0» resultante de aplicar todas estas medidas se sometió a una prueba de resistencia y la superó con creces.
«Para este proyecto tuvimos que pensar de un modo poco convencional. Se trataba de encontrar una solución que funcionara. La cooperación entre nuestro laboratorio y los Departamentos de Tecnología y Diseño fueron cruciales para ello. Este estupendo trabajo en equipo fue lo que al final nos condujo al éxito».
¿También se encuentra ante un reto y necesita una solución personalizada? Póngase en contacto con nosotros. En nuestra empresa la encontraremos.
