„2001 klingelte das Telefon: Einer unserer Kunden aus Übersee meldete sich mit einem Problem. Der von uns hergestellte und dort eingesetzte Drahtösengliedergurt hatte eine kürzere Lebensdauer als erwartet. Schnell wurde klar: Das hatte seine Gründe.“
Diese Gründe, so vermutete der gelernte Maschinenbauingenieur Peter Hluchnik, der damals das Gespräch entgegennahm, lagen nicht am Drahtösengliedergurt selbst. Er weiß, wovon er spricht: Denn Peter Hluchnik arbeitet seit vielen Jahren bei HEIN, LEHMANN als Vertriebsingenieur in der Abteilung Förderbänder. Er hat zahlreiche Projekte gestemmt und deshalb einen reichen Erfahrungsschatz.
„Unser Kunde trocknet mithilfe unseres Drahtösengliedergurtes Glaswolle. Dieses Verfahren stellt außergewöhnlich hohe Anforderungen an Gurte: Aus dem ohnehin schon sehr schwierigen Material wird mittels sehr hohem Druck alle Flüssigkeit herausgepresst. Das belastet natürlich die Gurte, auf denen die Glaswolle liegt – und es entsteht ein sehr hoher Verschleiß. Für die bisherige Produktion eignete sich unser Drahtösengliedergurt sehr gut. Doch bei unserem Kunden änderten sich die Produktionsbedingungen stark – in Form von Produktionssteigerung und einer Erhöhung der Produktdichte.“
Die veränderten Produktionsbedingungen machten klar: Der eingesetzte Drahtösengliedergurt muss stärker werden, also härter – und zwar schnell. Wo andere stirnrunzelnd das Problem begutachten, suchen wir bei HEIN, LEHMANN Lösungen. Es folgten Gespräche mit dem Kunden, ein detaillierter Fragebogen zu allen Einsatzbedingungen des Gurtes – und schon machten sich die Abteilungen Konzeption, Technik und Labor bereit, um sich der Herausforderung zu stellen.
„Aber es war das Jahr 2001. Genauso wie das neue Jahrtausend steckte die technische Innovation Internet noch in den Kinderschuhen. Und die Kinderschuhe des Internets waren vor allem 56k-Modems in den Telefonbuchsen. So auch bei uns. Wir mussten uns also reichlich in Geduld üben, bis Fotos der Anlage aus Übersee übertragen werden konnten. Das Video der Maschine im Einsatz sprengte dann sogar unser Netzwerk. Das kann man sich heute fast gar nicht mehr vorstellen.“
Als alle Daten übertragen waren, konnte die tiefergehende Ursachenforschung und Analyse beginnen. Um einen Drahtösengliedergurt zu stärken, hieß es zunächst, seine schwächsten Stellen auszuloten.
„Bei der hohen Belastung durch die Produktionssteigerung litten zuerst die Scheiben – kleine Plättchen zwischen den Lamellen zur Spaltsicherung. Diese Scheiben waren das schwächste Glied, weil sie aus nicht gehärtetem Stahl bestanden. Der nächste Schwachpunkt waren die Lamellen selbst. Diese waren zwar gehärtet, jedoch nicht sehr stark. Bisher absolut passend – doch nun ein Problem.“
Schwachpunkt Nummer drei drehte sich um die Querstreben, die bislang mit normalen Lot gelötet worden waren. Nun hieß es für das Team von HEIN, LEHMANN: Wie können diese drei Materialteile gestärkt werden, ohne dass der Drahtösengliedergurt insgesamt verändert wird?
„Für uns ging nun die Arbeit im Labor los. Das Problem unseres Kunden war eine spannende Herausforderung! Wie konnten wir unser Produkt für härtere Bedingungen verbessern – also eine Version 2.0 unseres Drahtösengliedergurtes erfinden?“
Die Lösung nach Ursachenanalyse, Berchnungen und Tests:
„Für die Scheiben wendeten wir ein anderes Härteverfahren mit kompletter Durchhärtung an. Bei den Lamellen war dies nicht möglich, da diese sonst gebrochen wären. Die Methode der Stunde wurde das Karbonisieren. Hierbei konnten wir durch die Behandlung der Oberfläche einen höheren Härtegrad erzielen. Zuletzt ging es an die Querstreben. Schweißen ist bei Federstahl nicht möglich – wir mussten also beim Löten bleiben. Wir stellten das normale Lot zur Seite und nutzten das robustere Silberlot. Das stellte uns vor ein erneutes Problem: Es lief zu viel Silberlot aus den Gewinden der Schraubenmuttern heraus.“
Also mussten feinere Gewinde her. Die Überlegungen führten schließlich zum sogenannten Whitworth-Gewinde. Leider wurde dieses kaum noch genutzt – und war nirgends aufzutreiben.
„Deshalb stellten wir solche Muttern einfach selbst her. Das Gute daran: Wir konnten diese direkt nach unseren Vorstellungen bauen – und so wurden sie eine Art Scheibe, in die feine Gewinde geschnitten wurden.“
Der mit allen diesen Maßnahmen neu entstandene Drahtösengliedergurt „2.0“ ging in den Härtetest – und bestand mit Bravour.
„Bei diesem Projekt mussten wir ein wenig um die Ecke denken. Es galt herauszufinden, welche Lösung funktionieren kann. Die Zusammenarbeit der Abteilungen Konzeption, Technik und Labor spielte hierbei eine große Rolle. Die selbstverständliche Zusammenarbeit dieser Kollegen führte uns schließlich zum Erfolg.“
Stehen Sie auch vor einer Herausforderungen und benötigen eine individuelle Lösung? Melden Sie sich bei uns – wir finden eine.
